近年来,全轮驱动(AWD)技术已经席卷了汽车世界,因为它有效地将电力转移到了地面上。如今,许多运动多用车使用AWD在各种驾驶条件下都能更好地加速,性能,安全性和牵引力。

通常,AWD传动系统作为前轮或后轮驱动系统运行。它会先发出电源到前轴,以防止车轮滑动,然后如果没有滑动,则后退。不需要驾驶员努力激活系统。

AWD系统使用传感器和控制系统自动确定在道路表面条件或车辆动力学需要额外牵引力的任何给定时刻,哪个车轮获得最大的功率。车轮通过差速器和离合器包的系统接收不同量的扭矩,这些系统分发了功率以优化雨,泥,雪和冰的牵引力。

AWD通常与四轮驱动系统混淆,但这是不同的。前者比机械零件更受电子控制,并且主要适用于公路车。相比之下,四轮驱动系统往往更复杂,并且通常配备了用于越野应用的机械零件。betway在线游戏平台

随着汽车行业迅速发展为电动传动系统,对AWD技术的需求有望在不久的将来加剧。对于GKN Automotive来说,这是个好消息,这是总部位于伦敦的一级供应商。

GKN位于北卡罗来纳州牛顿市的最先进的Epowertrain组装厂为BMW,福特,通用汽车和Stellantis设施提供了AWD系统,并在北美和国际上提供。505,000平方英尺的设施运营着多个装配线,每年大量生产超过150万台。

牛顿制造的AWD系统配备的流行车辆包括BMW X5,Cadillac XT6,Chevrolet Traverse,Ford Explorer,GMC Acadia,Jeep Compass和Maserati Ghibli。除了在加拿大,墨西哥和美国提供汽车工厂外,该设施还出口到中国,德国,意大利,俄罗斯,南非,西班牙和台湾的最终装配线。

牛顿是GKN Automotive最大,最重要的植物之一。实际上,它产生了公司总收入的10%。

在短短几年的过程中,GKN Newton从失败者变成了最佳表演地位。一路上,它从福特和通用汽车等客户那里获得了几项卓越奖。

GKN Newton还是Assembly Magazine赞助的2021年年度大会奖。由于成功使用自动化,持续改进,灵活的生产过程和质量控制,因此选择了世界一流的工厂获得第18届年度奖项。

最新的新技术实施,对现有系统的积极进程大修以及植物地板文化的变化促成了周转的故事,并带来了许多成就。除其他成就外,GKN Newton的安全性和产品质量提高了,同时将废料降低了80%。

植物总监马克·穆勒(Marc Mueller)表示:“在过去的两年中,我们对生产率,降低停机时间,人体工程学和现有的组装过程做出了重大和积极的提高。”“这导致了我们以前从事新企业持有的客户的项目。

穆勒说:“我们一直在尝试新的和即将到来的技术,以确保我们拥有竞争优势。”“我们利用了广泛而多样化的技术,系统和设备品牌,使我们非常适应。从管理团队到运营商,每个人都致力于安全,有效地生产高质量的零件,从而做得很好。

穆勒解释说:“从领导力的角度来看,已经投入了巨大的努力来创建理想的工作环境和文化。”“我们采用了许多现代业务管理技术。

穆勒补充说:“鼓励创造性和自我指导的问题解决。”“管理层提供了各种各样的解决问题的培训,例如Shainin Red X和Six Sigma,以确保主要员工拥有适当的工具和培训,以尽可能有效地工作。”

向前全力蒸汽

GKN Automotive位于英格兰,专门从事驱动系统技术。除了AWD产品外,它还是支撑轴,侧轴和电子驱动系统的领先供应商。这家耗资60亿美元的公司为全球90%的车辆制造商和全球48%的车辆提供传动系统技术。

GKN Automotive在20个国家 /地区拥有51家工厂,其中包括美国的几个设施。GKN Driveline North America Inc.总部位于密歇根州奥本山。除牛顿工厂外,GKN还在俄亥俄州保龄球绿色的绿色植物中。北卡罗来纳州梅班;和北卡罗来纳州桑福德。

该公司已经成为电动汽车市场的主要参与者已有十多年了,预计该领域将在未来10年内急剧增长。2019年,大约90%的GKN Automotive产品用于传统的内燃机(ICE)汽车和卡车。但是,到2025年,该公司预测,冰车仅占业务的45%。

实际上,GKN已经向各种汽车制造商提供了超过150万EV的推进系统。它最近开发了800伏技术,用于下一代电动汽车。而且,该公司提供Jaguar Formula E赛车队,该团队在2021系列中获得亚军。

GKN Automotive是GKN Ltd.最大的部门,其中包括航空航天和冶金子公司。自2018年以来,GKN由Melrose Industries Plc拥有。

GKN将其根源追溯到工业革命的初期,当时蒸汽动力是现代奇迹,彻底改变了制造业和运输世界。

Dowlais Ironworks Co.于1759年在威尔士南部成立。在约翰·嘉宾爵士的领导下,该公司最初向英国军队提供了炮弹。到1840年代,道莱铁厂拥有7,000多名员工,每年有18个爆炸炉,每年生产近90,000吨铁。

该公司的增长与铁路的快节奏发展密切相关。实际上,道莱铁厂参与了由传奇的维多利亚时代工程师Isambard Kingdom Brunel领导的几项重大项目,他建造了创新的桥梁,铁路和船只。

由于铁路繁荣,到1845年,道拉伊斯(Dowlais)成为世界上最大的铁工厂。它也开始向德国,俄罗斯和美国出口铁路和其他产品。

在1850年代中期,杜拉伊(Dowlais)使用新开发的贝塞默(Bessemer)工艺将注意力转移到钢铁生产上。到1871年,该公司生产了近26,000吨钢,生产在1884年超过118,000吨。

在1900年代初期,Dowlais变成了Guest,Keen&Nettlefolds Ltd.,专门从事坚果,螺栓和其他类型的硬件。GKN很快成为英国第15大公司。

第二次世界大战结束后,GKN逐渐将钢制制造和多元化为其他行业,例如汽车零件,锁,管道固定装置和窗户闩锁。最终,它收购了几家专门从事持续速度接头,propshafts和其他传动系统技术的公司,使汽车制造商能够生产前轮驱动车辆。在此过程中,GKN提供了用于标志性英国汽车的零件,例如Jaguar XK120和Morris Mini。

1982年,Guest,Keen&Nettlefolds正式更名为GKN。随着十年的发展,该公司成为航空航天行业的主要供应商,重点是航空建筑和直升机。

GKN还完善了汽车传动系统系统,并开发了全轮驱动技术。2011年,它获得了Getrag BV&Co。的AWD操作。

在过去的十年中,GKN Automotive已成为电动汽车电子驾驶系统的领先生产商,为诸如雪铁龙,菲亚特,捷豹路虎,标致,保时捷和沃尔沃等欧洲汽车制造商提供了供应欧洲汽车制造商。

过渡期

四年前,GKN Newton开始了过渡的第一阶段。一支新的管理团队被引入了新的生产理念,该哲学专注于持续改进和植物底文化的改进。它包括具有不同制造业背景的个人,他们以前曾在卡特彼勒和哈雷·戴维森等公司工作。

运营总监查德·霍斯(Chad Hawes)回忆说:“过去,这是第一名,是运营商。”“今天,我们的重点首先是安全性,其次是质量和生产力。我们努力使文化变化并稳定植物中的事物,以实现持续的改进和处理可重复性。”

质量,风险和运营总监安德鲁·史密斯(Andrew Smith)补充说:“我们有很多自动化的工作站,但人们在做重复的工作时会变得自满。”“我们试图移动运营商并教他们多个站点。为了确保安全是我们的第一要务,我们审查了人体工程学问题并成立了安全委员会。

史密斯解释说:“该小组由多个部门内的有薪和每小时员工组成。”“这些努力以及近乎失望的报告,包括安全检查和一致的安全培训,都导致事件大大减少。”

几年前还引入了制服,以建立士气和增强专业精神。现在,所有汇编者都穿着蓝色的制服或紫色衬衫和深色裤子。

史密斯说:“当时,植物中有很多波动性。”“我们想创造一种标准化感并提供统一的团队外观。”

在过渡之前,主要假期期间的生产和常规空运的巨大成本是常态。这些效率低下的条件有助于建立新的工作文化。除其他变化外,生产从每周七天的三班运营转移到大多数装配线的五天,两天的时间表。

制造工程总监蒂姆·纳什(Tim Nash)表示:“改进领域包括针对每条线条量身定制的首次直通跟踪仪表板,并改变跟踪每个单独的故障模式。”“我们每天使用此工具来监视改进和进步。

纳什说:“流程控制限制是我们最大的成就之一。”“通过为压力和螺丝驾驶等组装操作设置更严格的限制,我们能够检测并拒绝车站中的有缺陷的单元与下游测试操作。这可以节省与有缺陷单元的进一步组装有关的时间和废料。”

史密斯补充说:“当我们开始周转的旅程时,我们的不右翼第一次利率约为26%。”“今天,平均约为6%。几年前,非质量的成本约为每年2300万美元,而今天不到300万美元。”

防错误的工作

工厂中的防误工作已升级,现在还包括非质量的关键操作,以确保即使是较小的维护相关问题也很快解决。实际上,GKN Newton的最新装配线具有机器人,每隔几个周期都会自动避免该过程。

用于解决公差和变化的SHIMS在组装过程中起重要作用。对于某些产品,最多可以有30或40种不同的垫片,大小可能会变化约30微米。为了改善对齐方式和新闻操作,在整个组装过程中,SHIM选择是多次证明错误的。

视觉系统还帮助GKN Newton减少了错误并提高了质量。相机主要用于检测外部组件,例如圆形和O形圈。

纳什解释说:“在应用密封胶珠时,它们也经常被用于分析应用程序的质量和位置。”betway在线游戏平台“同样,我们还使用3D剖面师来创建一个固体模型,以分析某些安装的垫片的高度。”

史密斯补充说:“质量标准和程序确保生产积极参与,以快速识别并解决可能出现的任何潜在问题。”“还通过新的稳健设计进行了改进,从而减少了变化,并提高了我们的重新校准程序的准确性和重复性。

史密斯说:“我们做出了巨大的努力,以使标准工作保持一致,并让操作员遵循它。”“标准工作升级到主要基于视觉的格式,该格式可确保每个单独的步骤清晰易于理解。这包括不经常的操作,例如转换,主零件验证和偏移。”

该工厂最近发生的另一个变化是内部开发的Andon和Process监控系统。

制造工程专家Tom Matousek说:“对类似的提供的系统进行了测试,但无法满足我们的需求。”“该系统目前正在两条装配线上使用,并且正在扩展。它会跟踪每个操作,并警告生产主管如果站空转时间太长,如果测试操作开始漂移,并且是否已检测到故障率或周期时间的增加。”

到目前为止,该系统已被证明对装配线主管非常有价值,因为它使用了几种不同的数据收集方法。该系统将PLC连接并记录每个变量,限制和结果,并将汇编过程的结果与内部服务器记录。

Matousek解释说:“此数据用于供应我们的首次直通在线仪表板,任何人都可以访问。”“这些数字用于将我们的重点缩小到产生顶级废料的项目。

Matousek指出:“此数据还为我们的内部趋势跟踪和Andon Systems提供了帮助。”“通过特定的流程和测试数据分布,我们可以主动提醒操作趋势。

Matousek说:“横幅或警报将显示到操作中,以便可以将过程转移到控制方式之前,或者导致任何故障。”“我们还能够利用这些数据来主动检测并警告特定机器上潜在的停机事件的产生。”

复杂产品

GKN Automotive生产了各种模块化传动系统系统,可帮助汽车制造商在各种车辆平台上优化质量,效率和性能。紧凑的包装是通过物理整合通常分别采购的关键组件来实现的。由于GKN的高级系统体系结构,AWD系统更简单地集成。

例如,只有较小的硬件和软件更改,AWD断开系统可以缩放以适合不同尺寸和动态要求的车辆。GKN的控制软件使具有相同硬件的模型可以为每个品牌提供正确的驾驶特性。

在稳态巡航期间,离合器系统脱离了传动系统的后部,消除了旋转损失,并使高速公路燃油经济性提高了4%,而标准AWD则最多可提高4%。如果驾驶员或条件需要更多的牵引力,则系统仅在300毫秒内重新连接。

主动扭矩偏置函数可精确控制前轮和后轮之间扭矩的分布,从而优化牵引力,稳定性和性能。

GKN的ActiveConnect系统包括与变速箱最终驱动器差异相关的电力传输单元(PTU)模块。PTU模块包含一个快速隔开的设备和制动器,可以将AWD系统带到PTU的Hypoid Gears上游。一个位于后轴模块的机电驱动的离合器均可驱动扭矩,并脱离了Hypoid齿轮下游的AWD系统以节省燃料。

一个专用的传动系统控制单元不断监视车辆动态和环境条件,在不需要AWD功能时在稳态驾驶速度时断开AWD系统。如果驾驶员或条件需要更多的牵引力,则AWD系统将在300毫秒内重新连接。

GKN Newton质量生产PTU,后驱动器单元(RDU),前驱动器单元(FDU)和离合器。产品组合大约为前驱动器,后驱动器为40%。

前后驱动单元是在单独的组装线上构建的,因为各个单元的复杂性和组件数量不同。例如,有些仅包含约50个部分,而另一些则具有120多个组件。

Matousek说:“每个产品都有自己的变量,具体取决于客户的需求。”“但是,主要区别在于齿轮集;具体而言,环齿轮。

“在RDU中,环齿轮将伴随着差速器或离合器系统,以平衡后轮的功率,” Matousek解释说。“ RDU将具有一个功率输入和两个功率输出。PTU将有一个输入和一个或两个输出。”

PTU包括断开连接和非结合产品。前者是指一个离合器系统,该离合器系统将电源与PTU和后驱动模块(RDM)脱节,以节省车辆仅在前轮驱动器中运行时的能量。RDMS包括没有离合器或带有双离合器的单个离合器的差分环齿轮。

两种植物,一个目标

GKN牛顿占地96英亩的制造业校园由两座建筑物组成,相距约0.25英里。Plant 1设有最先进的机械车间和热处理设施,而Plant 2则致力于组装和测试操作。该校园还设有工程,产品开发,物流和仓储设施。

零件从植物1到植物2通过盒子卡车来回循环。在每个设施中,包装在可重复使用的dunage中的零件都被叉车的机队移动。去年,GKN Newton用氢燃料的车辆取代了其所有以丙烷为动力的设备。

植物1最初建于1985年,用于GetRag,该植物产生了用于汽车传输中的螺旋齿轮套件。第一个带有螺旋斜角齿轮套件的车轴于1996年在该工厂生产,随后在2000年代中期推出了与GM和Chrysler的第一个大型平台,并购买了Plant 2。

在2013年至2017年之间,GKN Newton的业务规模翻了一番,每个新车辆平台都开始了新的自动化。如今,植物1个质量产生的环和小齿轮齿轮用于差速器和传输单元。该设施每年生产超过300万齿轮。

该工厂设有大型热处理设施,每天可以处理15,000份。建筑物的其他地方,硬加工操作集中在各种类型的金属切割操作上,例如产生牙齿,搭配和测试。铝制外壳也在工厂中加工。

该设施最近投资了纤维激光焊接设备,该设备在零件周围形成了径向360度的关节。它使GKN Newton能够简化以前需要操作员和设备来钻孔并安装12个螺栓以将环齿轮连接到差速器的过程。新生产过程的速度明显更快,而且使用时减少了重量和摩擦。

纳什说:“我们消除了植物1中的一系列加工过程,并在植物2中固定了过程。”“纤维激光焊接需要大约14秒才能焊接每个零件。我们的制造工程和产品工程团队目前正在从事一个项目,该项目将使该过程减少到不到8秒的周期时间。相比之下,旧的螺栓工艺需要一个循环时间,该周期时间在70秒左右。”

GKN Automotive在2011年被GKN Automotive收购。每条装配线都专门用于单个客户或车辆模型。

大多数装配线都是半自动的,操作员与压机,固定工具和测试架进行交互。工作站配备各种符合人体工程学的升降机设备,吉布起重机和工具平衡器。所有电台均设计用于快速转换,周期时间平均为40到80秒。

植物2还具有弹性线,使操作员能够为两家制造商和五辆车构建八个完全不同的车轴。每个站都配备了每种零件类型独特的一组转换工具。

纳什说:“这条装配线的设计易于适应以生产各种零件类型。”“随着零件的生产末端和阶段的末端,全尺度线路被退役,并且该线路适应这些服务部件。这不仅允许工厂保留地板空间,还有助于确保服务部件的质量在过渡后保持不变或更好。”

自动化在GKN Newton最近的成功中也发挥了关键作用。实际上,目前在植物的各个部分中都在使用100多个机器人,包括来自几家供应商的圣ac和六轴机器。

纳什解释说:“只要存在人体工程学问题或疑虑,我们就会尝试自动化。”“我们还研究了运营商在挣扎或一致性和质量落后的领域。

纳什指出:“我们自动化的主要重点是收紧,扭矩和测试操作,因为一致性通常会急剧上升。”“我们仍然需要很多熟练的操作员,但是重复性总是我们仔细看的。”

工厂中最新的装配线是完全自动化的。它具有12个机器人,只有3个以线性单站格式排列的操作员。装配线开头的协作机器人使操作员能够供电。组件在托盘输送系统上的电台之间移动。

GKN Newton还在为物料处理应用程序实施自动导向车辆(AGV)。betway在线游戏平台四个相项目定于明年年初开始。第一个AGV将用于通过手提袋将轴承,紧固件,密封件和其他商品运输到装配线。

所有AWD产品均在每个装配线末端进行一系列功能测试检查。过程包括压力衰减泄漏测试和噪声,振动和谐波(NVH)测试。其他测试测量反弹,离合器平衡和总扭矩。

Matousek说:“ NVH测试站进行了一次操作中最多的测量值,并且往往具有最长的周期时间。”“这些测试钻机不仅可以测试噪声。他们还查明并记录每个移动组件的噪声或振动的数量。”

螺丝技术

固定在GKN牛顿组装产品中起着至关重要的作用,因为AWD组件在使用时会受到动态负载和大量振动的约束。该工厂具有几种类型的固定设备,但主要依靠DC电动工具来驱动螺钉。

工程经理埃米尔·纳斯隆德(Emil Naslund)说:“几乎每种固定方法都在工厂的某些区域使用。”“通常,对于任何预拆卸,我们都会使用扭矩有限的气动枪或电池供电工具。对于大量螺栓上的最终拆卸,我们使用电动主轴。

Naslund解释说:“主轴工具因每行而异,包括固定的,机器人安装的,CNC安装的,操作员控制的固定装置和多主轴应用程序。”betway在线游戏平台“对于小型螺丝应用,通常使用无绳驱betway在线游戏平台动器。”

纳斯隆德指出:“所有操作都针对特定的扭矩和角度规格。”“根据应用程序,螺栓拧紧顺序由主轴位betway在线游戏平台置监视控制。我们还利用自动螺栓加载系统来减少周期时间。在一个应用中,betway在线游戏平台使用电池供电的右角扭矩枪来测量组装单元的扭矩平均值。”

在站中自动检测到跨线程和有缺陷的线程。

Naslund说:“我们如何监视该过程取决于我们正在使用的条件的组合,例如螺栓到达,稍微启动还是放置在车站上。”“其他变量包括敲击与螺纹切割和螺纹储物柜与锁定垫圈。

纳斯隆德指出:“每种组合都有一组独特的步骤。”“最重要的是,我们确保我们的扭矩程序记录并保存了过程的每个关键部分的结果,因此可以准确设置扭矩和角度限制。”

GKN Newton最近实施了多主轴螺旋驾驶操作,以提高其装配线之一的生产率和质量。先前的组装过程涉及三个工作站,两个操作员和一个65秒的周期时间。

前者的方法涉及一个操作员加载所有16个螺栓,然后气动将其中的四个撞倒。在以下电台,另一个操作员将沿剩余的12个紧固件运行。最后,具有单个主轴的机器人将在特定点图案中完成所有螺栓的最终拧紧,以进行适当的夹紧载荷。

纳斯隆德说:“第二个挑战是托盘固定的变化,导致零件的演示略有变化。”“当机器人无法接合螺栓时,它将开始一个搜索周期,每个X-y方向移动1毫米,直到找到螺栓。当使用搜索周期时,它增加了大量的周期时间。

纳斯隆德解释说:“当时我们正在使用一个非常低调的托尔克斯螺栓。”“由于参与方面的困难,我们的组装和设计工程师进行了一项更改,导致了标准的10毫米螺栓。

Naslund补充说:“有了新的设计,整体周期时间减少到不到45秒,只需要一个操作员来加载螺栓。”“在不久的将来,这将被机器人的拾取操作取代,以使这项任务充分自动化。”

以前的设计出现了另一个问题。拧紧所有紧固件后,在所有螺栓都坐下后,机器人拧紧的前几个螺栓将失去夹具载荷。这通常发生在上游站的操作员没有将所有螺栓完全放置在预算操作中。这需要对前几个螺栓进行次要扭矩检查,并进一步添加到周期时间。

纳斯隆德说:“有了新的设计,螺栓就可以安装更多同步。”“由于固定装置立即接合所有螺栓,因此可以在一秒钟内作为最终安全层进行冗余扭矩检查。”

压力产品

媒体在2021年年度组装工厂也发挥着重要作用。实际上,工厂中有100多个不同的新闻业务。

这些机器还用于连接轴承,轴承杯和垫片,除了各种类型的密封和圆形,销钉销和法兰。工厂最大的压机通常负责在焊接过程之前将环齿轮压在差速器或线轴轴上。一些独特的应用程序包括将betway在线游戏平台接线线束连接压入电子控制单元或评估手动安装密封的深度。

Matousek解释说:“我们主要使用机电压力机,但我们的媒体类型很广。”“我们最小的机电机器是1公里的压力机,我们最大的是200公里。我们还使用Arbor Presses,但是在这些操作中,它们配备了换能器来监视手动操作的力和距离。此外,我们在油压下使用液压和空气。

Matousek说:“我们的新闻站是我们确保我们生产一致质量零件的第一道防线。”“具体来说,我们如何控制此过程是关键。适当控制我们的新闻运营可提供多种好处,例如维持电台条件和供应商部件质量缺陷的早期发现。

Matousek说:“也许最重要的是,我们的设备可以捕获和拒绝一个有缺陷的单元或在车站上施压,而无需依靠随后的测试操作。”“从底线的角度来看,每个站一个有缺陷的单元在压力机后通过,这是在每个下游站的人工和不必要的废品中都损失的钱。

“例如,假设我们将密封件压入外壳,并且在新闻稿过程中损坏了密封,” Matousek指出。“有了正确的检测,我们可以捕获有效的异常尖峰,并拒绝根本原因站中的组件。此时唯一的废料损失是一个密封。

“如果没有在车站中捕获此部分,它将继续通过组装过程,在每个站点积累额外的废料,直到最终被泄漏测试操作捕获为止。” Matousek解释说。“到达泄漏测试操作时,它已经是一个完全组装的单元,因此此时的废料损失量很大。

Matousek说:“当我们的限制得到适当控制时,它还可以提供其他一些好处,例如在车站条件下的早期检测。”“如果压力机变得未对准或磨损工具,我们就可以在开始影响零件质量之前检测到它。

Matousek指出:“想到的另一个示例是安装垫片的新闻操作。”“有一天,一个新的操作员在装载托盘中混合了垫片。当垫片无法验证时,她假设验证者发生故障,测量一个垫片并安装了混合的垫片。

Matousek说:“尽管两种垫片在技术上都处于印刷规范上,但最终距离在我们受控范围之外,并被拒绝。”“我们没有从潜在的数百个完全组装的单元中积累废料,而是能够快速解决这个问题。”

电气化的未来

最近在GKN Newton停车场安装的充电站是2021年年度组装工厂的未来投资。这是因为目前所有客户目前都花费数十亿美元来创建电动动力火车。

GKN Automotive已经处于电动汽车驱动技术的最前沿,并且正在加速其研发工作。实际上,该公司正在与全球领先的汽车制造商合作,使下一代电子驱动系统成为生产现实。

仅在今年上半年,授予GKN Automotive的新商业预订中有超过三分之一是用于纯电气平台。而且,在过去的18个月中,该公司已签署了来自Global OEM的六个主要电子驾驶计划。在不久的将来,GKN Newton希望从迅速转向电动汽车中受益。

穆勒说:“我们的工程和管理结构非常适合支持EV趋势。”“新的商机已经存在,我们希望很快能够在汽车行业的未来,因为这是一家电子驾驶业务。

穆勒指出:“我们与宝马,福特和通用汽车的计划将稳定到2028年,因此业务将是稳定的。”“但是,我们需要确保一些电子驱动业务才能发展。我们将继续自动化我们的组装和加工区域,并使用最新技术更新单个组装站。”

纳什补充说:“如今,汽车行业的新车辆开发时间表变得越来越短。”“新的启动汽车制造商通常在过去使用的相同类型的时间表中工作。因此,我们将自己定位为在这个新环境中竞争和壮成长。”

与依赖于Axpoid Gears的冰车的AWD系统不同,EV产品通常需要螺旋齿轮。但是,纳什并不认为这是对GKN牛顿的巨大挑战。

纳什说:“要制造电动汽车组件,我们工厂中的大多数物理变化都会出现在测试方面。”“使用高压系统将需要一些新的设备和新技能,但我们希望能够进行过渡并轻松适应未来的挑战。”

关于奖项

年度装配厂奖项于2004年颁发,以展示美国的世界一流生产设施以及使其成功的人员,产品和流程。没有入场费。邀请所有在美国组装产品的制造商提名其工厂。获胜的工厂获得了水晶奖和纪念横幅。

年度装配厂奖项由议会杂志赞助。该奖项的目的是确定一个最先进的设施,该设施应用了世界一流的流程来降低生产成本,提高生产率,缩短推销或提高产品质量。

所有提名人均由议会的编辑人员评估,例如:

•是否通过使用新技术来改善组装过程?

•该工厂是否通过更有效地利用现有技术来提高其性能?

•工厂是否采取了降低生产成本的步骤?

•新的或改进的组装过程是否会提高生产率?

•工厂是否使用了组装改进来减少上市时间?

•工厂是否提高了底线利润和竞争优势?

•运营商是否在成功实施新的组装策略中发挥了作用?

•是否有效地设计了用于高效组装的产品?

•该工厂是否试图保护环境并保护自然资源?

作为第18届年度的获胜者年度装配厂竞争,GKN Automotive的Epowertrain设施获得了雕刻的水晶奖和纪念旗帜。

以前的收件人年度装配厂奖项是穆拉卡米制造业公司(肯塔基州坎贝尔斯维尔);GE设备(迪凯特,阿拉巴马州);福特汽车公司(英镑高地,密歇根州);Agco Corp.,明尼苏达州杰克逊;Bosch Rexroth Corp.(SC Fountain Inn,SC);Polaris Industries Inc.(IA Spirit Lake);Stihl Inc.(弗吉尼亚海滩,弗吉尼亚州);Northrop Grumman Corp.(加利福尼亚州帕尔马代尔);福特汽车公司(密歇根州韦恩);飞利浦Respironics(宾夕法尼亚州新肯辛顿);伊顿公司(林肯,伊利诺伊州);贝茨维尔棺材公司(田纳西州曼彻斯特);IBM Corp.(纽约Poughkeepsie);施耐德电气/正方形D(肯塔基州列克星敦);李尔公司(阿拉巴马州蒙哥马利);施乐公司(纽约州韦伯斯特);和肯沃思卡车公司(华盛顿州伦顿)。

2022年提名表年度装配厂奖项将于1月初在汇票网站上获得