近年来,全轮驱动(AWD)技术在汽车业掀起了一阵旋风,因为它能够有效地将动力传输到地面。如今,许多运动型多用途车都使用AWD,以获得更好的加速、性能、安全性和在各种驾驶条件下的牵引力。

通常,全轮驱动系统是前轮或后轮驱动系统。它先将动力输送到前后轴以防止车轮打滑,然后在没有打滑的情况下返回。不需要驾驶员努力来激活系统。

当路面状况或车辆动态需要额外的牵引力时,全轮驱动系统利用传感器和控制系统自动决定哪个轴和哪个轮获得最大的动力。车轮通过差速器和离合器组件系统接收不同的扭矩,这些系统可以分配动力,以优化在雨、泥、雪和冰中的牵引力。

人们常常把全轮驱动与四轮驱动系统混淆,但它是不同的。前者更多地由电子设备而非机械部件控制,主要安装在公路车辆上。相比之下,四轮驱动系统往往更复杂,通常配备更多的机械部件用于越野应用。betway在线游戏平台

随着汽车行业快速发展到电气化传动系统,预计在不久的将来,对全轮驱动技术的需求将会加剧。这对总部位于伦敦的一级供应商GKN Automotive来说是个好消息。

GKN在NC牛顿的最先进的埃夫霍尔特工厂,为宝马,福特,通用汽车和北美和国际斯特兰蒂斯设施提供AWD系统。505,000平方英尺的设施运营多条装配线,每年批量生产超过150万台。

采用牛顿生产的全轮驱动系统的流行车型包括宝马X5、凯迪拉克XT6、雪佛兰Traverse、福特Explorer、GMC Acadia、吉普Compass和玛莎拉蒂吉卜力。除了向加拿大、墨西哥和美国的汽车工厂供应外,该工厂还向中国、德国、意大利、俄罗斯、南非、西班牙和台湾的总装线出口传动系统。

牛顿是吉凯恩汽车公司最大和最重要的工厂之一。事实上,它产生了公司总收入的10%。

在短短几年的时间里,GKN Newton从一个不起眼的角色变成了最佳角色。在此过程中,它获得了福特(Ford)和通用(GM)等客户的几项质量卓越奖。

GKN Newton还获得了Assembly杂志赞助的2021年装配厂奖。这个世界级的工厂被选为第18届年度奖,因为它成功地使用了自动化,持续改进,灵活的生产流程和质量控制。

最近实施新技术,现有系统的侵略性过程策略,以及植物地板文化的变化促成了转变的故事,导致了许多成就。除其他成就之外,GKN牛顿提高了安全性和产品质量,同时将废料减少80%。

“在过去的两年里,我们对生产力,停机时间减少,人体工程学和现有装配流程进行了重大和积极的改善,”植物总监Marc Mueller说。“这导致了我们以前在新业务举行的客户的项目。

“我们一直在试验新的和即将到来的技术,以确保我们拥有竞争优势,”穆勒说。“我们使用广泛和多样化的技术、系统和设备品牌,这使我们具有极强的适应性。从管理团队到操作人员,每个人都致力于安全、高效地生产高质量的零部件。

穆勒解释说:“从领导的角度来看,为了创造理想的工作环境和文化付出了巨大的努力。”“我们采用了许多现代企业管理技术。

米勒补充说:“鼓励创造性和自我解决问题。”“管理层提供各种各样的问题解决培训,如Shainin Red X和Six Sigma,确保关键员工拥有适当的工具和培训,以尽可能高效地工作。”

全速前进

吉凯恩汽车总部位于英国,专门从事驱动系统技术。除AWD产品外,它还是传动轴、侧轴和电子传动系统的领先供应商。这家价值60亿美元的公司为全球90%的汽车制造商和48%的汽车提供传动系统技术。

GKN汽车在20个国家拥有51家工厂,其中包括美国的几家工厂。GKN Driveline North America Inc.总部位于密歇根州的奥本山。除了牛顿工厂,GKN在俄亥俄州的Bowling Green有工厂;前,数控;桑福德,数控。

十多年来,该公司一直是电动汽车市场的主要参与者,预计这一领域在未来10年将大幅增长。2019年,GKN Automotive约90%的产品用于传统内燃机(ICE)轿车和卡车。然而,该公司预测,到2025年,内燃机汽车将只占约45%的业务。

事实上,吉凯恩公司已经向多家汽车制造商交付了超过150万套电动推进系统。该公司最近开发了用于下一代电动汽车的800伏特技术。此外,该公司还为捷豹电动方程式车队供货,后者在2021年系列中获得亚军。

吉凯恩汽车是吉凯恩有限公司最大的子公司,旗下有航空航天和粉末冶金子公司。自2018年以来,GKN一直为Melrose Industries PLC所有。

GKN的起源可以追溯到工业革命的早期,当时蒸汽动力是一个现代奇迹,彻底改变了世界制造业和运输业。

道莱钢铁公司于1759年在威尔士南部成立。在约翰·盖斯特爵士的领导下,该公司最初为英国军队提供炮弹。到19世纪40年代,Dowlais铁厂拥有超过7000名员工,配备18座高炉,每年生产近9万吨铁。

公司的发展与铁路的快速发展密切相关。事实上,Dowlais钢铁公司参与了由Isambard Kingdom Brunel领导的几个重大项目,他是维多利亚时代的传奇工程师,建造了创新的桥梁、铁路和船舶。

由于铁路的繁荣,道莱在1845年成为世界上最大的钢铁厂。它还开始向德国、俄罗斯和美国出口铁路和其他产品。

在19世纪50年代中期,道莱公司将注意力转移到钢铁生产上,使用了新开发的贝塞麦炼钢法。到1871年,该公司生产了近2.6万吨钢铁,1884年的产量超过了11.8万吨。

20世纪初,Dowlais演变为Guest, Keen & Nettlefolds Ltd.,专门生产螺母、螺栓和其他类型的五金产品。GKN很快成为英国第15大公司。

第二次世界大战后,吉凯恩逐渐减少了对钢铁制造的关注,转而涉足其他行业,如汽车零部件、锁具、卫浴设备和窗闩。它最终收购了几家专门从事等速万向节、传动轴和其他传动系统技术的公司,这些技术使汽车制造商能够生产前轮驱动汽车。在此过程中,吉凯恩为捷豹XK120和莫里斯Mini等标志性英国汽车提供了零部件。

1982年,Guest, Keen & netlefolds正式更名为GKN。随着十年的展开,该公司成为航空航天工业的主要供应商,专注于航空结构和直升机。

完善了汽车传动系统,开发了全轮驱动技术。2011年,它收购了Getrag BV & Co.的AWD业务。

在过去的十年中,吉凯恩汽车公司已成为电动汽车电动驱动系统的领先生产商,为雪铁龙、菲亚特、捷豹、路虎、标致、保时捷和沃尔沃等欧洲汽车制造商供货。

过渡时期

四年前,GKN Newton开始了转型的第一阶段。一个新的管理团队被引入,以实施新的生产理念,专注于持续改进和车间文化的改善。其中包括曾在卡特彼勒(Caterpillar)和哈雷戴维森(Harley-Davidson)等公司工作过的具有不同制造业背景的人。

“在过去,它是生产第一和运营商的第二,”乍得霍斯,运营总监召回。“今天,我们首先重点是安全,其次是质量和生产力。我们努力使文化改变并稳定工厂的东西,以实现持续改进和过程重复性。“

“我们有很多自动化工作站,但是当他们做重复的工作时,人们可以满足,”质量,风险和运营总监Andrew Smith添加了Andrew Smith。“我们试图移动运营商并教授它们多个站点。为确保安全是我们的第1号优先事项,我们审查了符合人体工程学的关注点,并开始了一个安全委员会。

史密斯解释说:“这一群体由几个部门的工薪员工和小时工组成。”。“这些努力,以及未遂事件报告、包括安全检查和持续安全培训在内的分层过程审计,导致事故大幅减少。”

此外,警队亦于数年前推出制服,以鼓舞士气及提升专业水平。现在所有的装配工都穿蓝色制服或紫色衬衫和深色裤子。

史密斯说:“当时,核电站的波动性很大。”。“我们希望创造一种标准化的感觉,并提供统一的团队外观。”

在转型之前,主要节假日期间的生产和日常空运的巨大成本是常态。这些效率低下的工作环境有助于形成一种新的工作文化。其他变化包括,大多数装配线的生产计划从每周7天、三班制改为每周五天、两班制。

制造工程总监蒂姆•纳什(Tim Nash)表示:“改进的领域包括为每条生产线和班次量身定制的首次跟踪仪表盘,跟踪每个故障模式。”“我们每天使用这个工具来监测改进和进展。

“改革过程控制限制一直是我们最大的成就之一,”纳什索赔。“通过为按压和拧紧等装配操作设置更严格的限制,我们能够检测和拒绝站点与下游测试操作的缺陷单位。这节省了与进一步装配有缺陷单元的时间和废料。“

Smith补充道:“当我们开始扭转局面时,第一次出错的比率约为26%。如今,这一比例平均在6%左右。几年前,非质量产品的成本约为每年2300万美元,而现在还不到300万美元。”

误差分析工作

工厂的防错工作已经升级,现在也包括非质量关键操作,以确保即使是微小的维护相关问题也能迅速得到解决。事实上,吉凯恩牛顿公司最新的装配线配备了每隔几个周期就能自动防止错误发生的机器人。

垫片,用于解决公差和变化,在装配过程中发挥着重要的作用。对于一些产品,可以有多达30或40个不同的垫片,可以在大约30微米的大小变化。为了提高对中和压机操作,垫片的选择在整个装配过程中多次避免错误。

视觉系统也帮助GKN Newton减少误差和提高质量。摄像机主要用于检测外部部件,如卡簧和o形环。

“它们也经常在应用密封剂珠子期间分析应用的质量和位置,”纳什解释。betway在线游戏平台“同样,我们还使用3D分析器来创建一个分析某些安装的垫圈的高度的实体模型。”

“质量标准和程序确保生产部门积极参与,迅速识别和解决可能出现的任何潜在问题,”Smith补充说。“我们的主测量部件也进行了改进,采用了新的稳健设计,减少了偏差,并提高了我们重新校准程序的准确性和可重复性。

Smith说:“我们做了很大的努力来调整标准工作,并让运营商遵循它。”“标准的工作被升级为以视觉为基础的格式,这确保每个单独的步骤都是清晰和容易理解的。这包括不频繁的操作,如转换、主部件验证和偏移。”

工厂最近的另一个变化是内部开发的过程监控系统。

制造工程专家汤姆·马托塞克(Tom Matousek)说:“类似的供应系统已经过测试,但没有一个能满足我们的需求。”。该系统目前正在两条装配线上使用,并正在扩展。它跟踪每项操作,并在工位闲置时间过长、测试操作开始漂移以及检测到故障率或周期时间增加时向生产主管发出警报

到目前为止,系统已被证明对装配线主管非常有价值,因为它使用了几种不同的数据收集方法。系统连接PLC并将装配过程的每个变量,限制和结果记录到内部服务器。

Matousek解释道:“这些数据是我们首次使用的,任何人都可以访问的在线仪表盘。”“这些数据被用来将我们的关注范围缩小到最主要的废料生产项目。

Matousek指出:“这些数据也为我们的内部趋势跟踪和其他系统提供了数据。“通过特定的流程和测试数据分布,我们可以主动向运营部门发出趋势警报。

马托塞克说:“将向运营部门显示横幅或警报,以便在流程成为问题或导致任何故障之前,将其重新引导到控制方式。”。“我们还能够利用这些数据主动检测并警告特定机器上的潜在停机事件。”

复杂的产品

GKN Automotive生产广泛的模块化传动系统,帮助汽车制造商在各种汽车平台上优化质量、效率和性能。紧凑封装是通过物理集成通常单独采购的关键组件来实现的。由于GKN先进的系统架构,AWD系统更易于集成。

例如,只需对硬件和软件进行微小的更改,AWD断开系统就可以按比例调整,以适应不同尺寸和动态需求的车辆。GKN的控制软件使具有相同硬件的车型能够为每个品牌提供正确的驾驶特性。

在稳定的巡航状态下,离合器系统与传动系统的后部分离,消除了旋转损失,与标准AWD相比,公路燃油经济性提高了4%。如果司机或环境需要更多的牵引力,系统会在300毫秒内重新连接。

有源扭矩偏置功能可精确控制前轮和后轮之间的扭矩分布,优化牵引力,稳定性和性能。

GKN的ActiveConnect系统包括一个与变速器的最终驱动差速器相连的动力传输单元(PTU)模块。PTU模块包含一个快速断开装置和制动器,可以将AWD系统置于PTU准双曲面齿轮的上游。位于后桥模块上的一个机电驱动离合器既可以偏心驱动扭矩,又可以分离准双曲面齿轮下游的全轮驱动系统,以节省燃料。

专用动力传动系控制单元持续监测车辆动力学和环境条件,在不需要AWD功能的稳态行驶速度期间断开AWD系统。如果驾驶员或路况需要更多牵引力,AWD系统将在300毫秒内重新连接。

吉凯恩牛顿质量公司生产PTU、后驱动装置(RDU)、前驱动装置(FDU)和离合器。产品组合约为60%的前驱和40%的后驱。

前驱动和后驱动是在单独的装配线上制造的,因为不同的部件的复杂性和数量是不同的。例如,一些只包含大约50个部件,而其他有超过120个部件。

“每个产品都有自己的变量,具体取决于客户的需求,”Matorek说。“但是,主要差异是齿轮组;具体地,齿圈。

Matousek解释说:“在RDU中,环形齿轮将伴随着差速器或离合器系统来平衡后轮的动力。RDU将有一个电源输入和两个电源输出。PTU将有一个输入和一个或两个输出。”

PTU包括断开和非频谱产品。前者是指在车辆在前轮驱动器中操作时,将来自PTU和后驱动模块(RDM)的电力断开的离合器系统,以节省能量。RDM包括差动环齿轮,没有离合器或单个离合器和带有双离合器的阀芯齿轮齿轮。

两种植物,一个目标

GKN Newton公司占地96英亩的制造园区由两座相隔0.25英里的建筑组成。工厂1拥有最先进的机械车间和热处理设施,而工厂2致力于组装和测试操作。园区还设有工程、产品开发、物流和仓储设施。

零件通过一辆前后循环的卡车从工厂1流向工厂2。在每个工厂内,用可重复使用的垫料包装的部件由一队叉车搬运。去年,吉凯恩牛顿公司用氢燃料汽车取代了所有的丙烷动力设备。

工厂1最初建于1985年,为GetRag制作,它在汽车传输中制作了螺旋齿轮组。1996年工厂生产了带有螺旋锥齿轮组的第一轴,然后在2000年代中期推出与GM和Chrysler的第一个大型平台,以及购买植物2。

2013年至2017年间,GKN Newton的业务大小翻了一番,每台新车平台都有新的自动化。如今,工厂1质量大量生产环形和小齿轮,用于差动和转移单元。该设施每年制造超过300万档。

该工厂拥有一个大型热处理设备,每天可加工15000个零件。在建筑的其他地方,硬加工和软加工操作集中在各种类型的金属切割操作,如齿生成,研磨和测试。铝外壳也在工厂加工。

该设施最近投入光纤激光焊接设备,形成径向,​​360度关节周围。它使GKN Newton能够简化一个先前所需的操作员和设备来钻孔并安装12螺栓以将齿圈连接到差动的过程。新生产过程明显更快,加上它在使用时减少了部件的重量和摩擦。

“我们在植物1中消除了一系列加工工艺和植物2中的紧固过程,”纳什说。“光纤激光焊接需要约14秒才能焊接每个部分。我们的制造工程和产品工程团队目前正在进行一个项目,将此过程减少到不到8秒的周期时间。相比之下,旧的螺栓处理过程需要一个平均约70秒的循环时间。“

植物2,以前安装了家具制造商的GKN汽车于2011年收购。它具有14条装配线和线尾测试站。每个装配线都专门用于单个客户或车辆模型。

大多数装配线是半自动的,操作员与压力机、紧固工具和试验台相互作用。工作站配备了各种符合人体工程学的升降辅助装置,悬臂起重机和工具平衡器。所有工位均设计为快速转换,周期平均在40 - 80秒之间。

第二工厂还拥有一条柔性生产线,可以让操作人员为两家制造商和五辆汽车制造八个完全不同的车轴。每个工位配备一套转换工具,独特的每个部分类型。

“这条装配线旨在易于适应生产各种零件类型,”纳什说。“作为零件达到生产结束和阶段,全尺寸线被退役,这条线适合构建这些服务部件。这不仅允许工厂保留地板空间,它还有助于确保在过渡后服务部件的质量保持不变或更好。“

自动化在GKN Newton最近的成功中也发挥了关键作用。事实上,超过100个机器人目前在工厂的各个部分使用,包括SCARA和来自几个供应商的六轴机器的混合。

纳什解释说:“只要有人体工程学问题或担忧,我们就会尝试自动化。”“我们还关注运营商正在苦苦挣扎或一致性和质量落后的领域。

“我们与自动化的主要重点是紧缩,扭矩和测试操作,因为一致性往往急剧上升,”纳什指出。“我们仍然需要很多熟练的运营商,但可重复性总是我们仔细研究。”

这个工厂最新的装配线是全自动的。它有12个机器人和3个操作员,以线性、单站的形式排列。在装配线的开始处有一个协作机器人,使操作人员能够给零件进料。部件在托盘输送系统的工位之间移动。

GKN Newton还在实施用于物料处理的自动引导车辆(agv)。betway在线游戏平台该项目分为四个阶段,预计将于明年年初开始。首批agv将通过搬运列车将轴承、紧固件、密封件和其他商品运送到装配线。

在每个装配线末尾的一系列功能测试中检查所有AWD产品。工艺包括压力衰减泄漏测试和噪声,振动和谐波(NVH)测试。附加测试测量间隙,离合器平衡和总扭矩。

“NVH测试站在单个操作中获得最大的测量值,并且往往具有最长的循环时间,”Matorek说。“这些试验台仅仅比试验噪音。它们还确定并记录每个移动部件的数量噪音或振动。“

Screwdriving技术

由于AWD组件在使用过程中会受到动态载荷和剧烈振动的影响,因此在GKN Newton组装产品时,紧固作用至关重要。该工厂有几种类型的紧固设备,但主要依靠直流电动工具来驱动螺丝。

工程经理埃米尔•纳斯隆德(Emil Naslund)表示:“工厂的某些区域几乎使用了每种紧固方法。”“通常情况下,在进行任何预调试时,我们都会使用扭矩受限的气动枪或电池驱动工具。对于大容量螺栓的最终定量化,我们使用电主轴。

Naslund解释说:“每条生产线的主轴工具都不同,包括固定的、机器人安装的、cnc安装的、操作员控制的夹具和多轴应用。betway在线游戏平台对于小型螺杆应用,通常使用无线驱动betway在线游戏平台器。”

Naslund指出:“所有作业都以特定扭矩和角度为目标。根据应用情况,螺栓拧紧顺序由主轴位置betway在线游戏平台监控控制。我们还利用自动螺栓加载系统来减少循环时间。在其中一个应用betway在线游戏平台中,使用电池供电的直角扭矩枪来测量装配单元的转矩平均。”

工位自动检测螺纹交叉和缺陷。

Naslund说:“我们如何监测这一过程取决于我们所处理的条件组合,比如螺栓是固定的、轻微启动的还是放置在位置上。”其他变量包括攻丝与螺纹切割、螺纹锁与锁紧垫圈。

“每个组合都有一套独特的监控步骤,”纳斯伦德指出。“最重要的是,我们确保我们的扭矩程序记录和保存过程中每个关键部分的结果,这样就可以准确设置扭矩和角度限制。”

吉凯恩牛顿公司最近实施了多轴螺丝驱动操作,以提高其一条装配线的生产率和质量。之前的组装过程包括三个工作站,两个操作员和65秒的周期时间。

前一种方法是由一名操作人员装载所有16个螺栓,然后气动运行其中4个。在接下来的一个车站,另一个操作员将把剩下的12个紧固件卸下来。最后,一个单轴机器人将完成所有螺栓的最终拧紧,在一个特定的点模式,以适当的夹具负载。

“第二次挑战是托盘固定的变化,导致零件呈现略有不同,”纳斯洛列说。“当机器人无法接合螺栓时,它将开始在每个X-Y方向上移动1毫米的搜索循环,直到找到螺栓。当使用搜索周期时,它增加了显着的循环时间。

“当时我们使用的是一种非常低轮廓的梅花螺栓,”Naslund解释道,“由于在接合过程中存在这些困难,我们的装配和设计工程师合作进行了一项变更,最终生产出了标准的10毫米螺栓。

Naslund补充道:“采用新设计,整个循环时间缩短到45秒以下,只需一个作业人员加载螺栓。“在不久的将来,这将被机器人拾取和放置操作取代,使这项任务完全自动化。”

另一个问题出现了以前的设计。拧紧所有紧固件后,通过机器人收紧的前几个螺栓将在所有螺栓坐下时失去夹紧载荷。这通常发生在上游站的操作员未在预衰退操作中完全坐在所有螺栓上时。这需要前几个螺栓的二次扭矩检查,该螺栓进一步添加到循环时间。

Naslund说:“在新的设计中,螺栓的位置更加同步。“由于夹具一次啮合所有螺栓,可以在几分之一秒内进行冗余扭矩检查,作为最后一层安全措施。”

按产品

压力机也在今年2021年集装厂发挥着重要作用。事实上,工厂中有100多种不同的新闻操作。

该机器用于附加轴承,轴承杯和垫片,以及各种类型的密封和卡簧,定位销和法兰。该工厂最大的压力机通常负责在焊接过程前将环形齿轮压在差速器或轴上。一些独特的应用包括将线束betway在线游戏平台连接压入电子控制单元或评估手动安装密封的深度。

“我们主要使用机电压力机,但我们有非常广泛的压力机类型,”马托塞克解释说。“我们最小的机电机器是1千牛顿的压力机,最大的是200千牛顿的压力机。我们也使用arbor压力机,但在这些操作中,它们安装了传感器来监测手动操作的力和距离。此外,我们使用液压压力机和油上空气压力机。

Matousek说:“我们的印刷站是我们的第一道防线,以确保我们生产出一致的质量零件。”“具体来说,我们如何控制这个过程是关键。适当地控制我们的压力机操作可以带来多种好处,如保持工位状态和及早发现供应商零件的质量缺陷。

Matousek声称:“也许最重要的是,我们的设备可以捕获并拒绝有缺陷的部件,或者无需依赖后续的测试操作就能在站内压力机。”“从底线的角度来看,每一站有缺陷的单位经过一个压机后,都是金钱损失的劳动力和不必要的废料,在每个下游站。

Matousek指出:“例如,我们正在将密封件压入外壳,而密封件在压入过程中损坏。“通过正确的检测,我们可以捕捉到异常的峰值,并在根本原因站拒绝组件。在这一点上唯一的废料损失是一个单一的密封。

Matousek解释说:“如果这个部件在空间站中没有被捕获,它将继续在每个空间站积累额外的废料,直到最终在泄漏测试操作中被捕获。”“当它到达泄漏测试操作时,它是一个完整的组装单元,所以此时的废料损失是显著的。

“当我们的极限得到适当的控制时,它还可以提供几种其他益处,例如在站状况的早期检测,”Matousek说。“如果压力机变得错位或磨损,我们能够在开始影响部分质量之前检测到它。

马托塞克指出:“最近想到的另一个例子是安装垫片的冲压操作。”。“有一天,一位新的操作员在装货盘中混合了垫片的尺寸。当垫片无法验证时,她假设验证器出现故障,测量了一个垫片,然后安装了混合垫片。

“虽然两个垫片在技术上都在印刷规范中,但最终距离在我们控制的范围之外,被拒绝,”Matousek说。“我们能够快速解决问题而不是从潜在的数百个完全组装的单位积累废料。”

电气化的未来

最近在GKN Newton停车场安装的充电站是对2021年年度装配厂未来的投资。这是因为它的所有客户目前都在花费数十亿美元来制造电气化动力列车。

吉凯恩汽车公司已经走在电动汽车驱动技术的前沿,正在加快研发工作。事实上,该公司正在与全球领先的汽车制造商合作,以实现下一代电动驱动系统的生产。

仅在今年的上半年,超过三分之一的新商务预订授予GKN汽车是纯电动平台。而且,在过去的18个月期间,该公司已从全球OEM签署了六项主要的电子驾驶计划。在不久的将来,GKN Newton希望从那种快速转移到电动车辆。

“我们的工程和管理结构非常适合支持EV趋势,”穆勒默尔。“新的商业机会出现在那里,我们希望很快就会降落一些电子驱动业务,因为它是汽车行业的未来。

穆勒指出:“我们与宝马、福特和通用的项目将稳定运行到2028年,因此业务将保持稳定。”“然而,为了实现增长,我们需要获得一些电子驱动业务。我们将继续实现装配和加工领域的自动化,并使用最新技术更新各个装配站。”

“如今,汽车行业的新车型开发时间越来越短,”Nash补充道。“新成立的汽车制造商通常不会按照过去传统的时间表工作。所以,我们正在为自己定位,以便在这个新环境中竞争和发展。”

与ICE车辆的全轮驱动系统依赖准双曲面齿轮不同,电动车产品通常需要斜齿轮。但是,纳什并不认为这是对GKN Newton的巨大生产挑战。

纳什表示:“为了制造电动汽车部件,我们工厂的大部分物理变化都是在测试阶段进行的。“高压系统的工作将需要一些新设备和新技能,但我们希望能够进行转型,轻松适应未来的挑战。”

关于这个奖项

年度最佳装配厂该奖项成立于2004年,旨在展示美国世界级的生产设施,以及使它们获得成功的人员、产品和流程。不收入场费。所有在美国组装产品的制造商都被邀请提名他们的工厂。获奖的工厂将获得一个水晶奖和一面纪念旗帜。

年度最佳装配厂奖励由大会杂志赞助。该奖项的目标是确定已应用世界级流程的最先进的设施,以降低生产成本,提高生产力,缩短市场时间或提高产品质量。

大会编辑人员根据以下标准对所有提名人进行了评估:

•通过使用新技术,装配工艺是否得到改进?

•工厂是否通过更有效地利用现有技术来改善其性能?

工厂是否采取措施降低生产成本?

•新的或改进的装配工艺是否提高了生产率?

•植物是否使用装配改进以减少市场的时间?

•工厂是否提高了底线利润和竞争优势?

•运营商是否在新装配策略的成功实施中发挥了作用?

•产品是否有效地设计了高效装配?

•工厂是否试图保护环境和自然资源?

成为第18届年度冠军年度最佳装配厂在比赛中,吉凯恩汽车公司的ePowertrain工厂获得了一个雕刻水晶奖和一个纪念横幅。

以前的获奖者年度最佳装配厂获奖者美国村上制造有限公司(肯塔基州Campbellsville);通用电器(迪凯特,半岛);福特汽车公司(英镑山庄,MI);AGCO公司、杰克逊、锰;博世Rexroth公司(苏州宾馆,SC);北极星产业公司。(精神湖,伊利诺伊州);STIHL Inc .)(弗吉尼亚州弗吉尼亚海滩);日前,诺斯罗普·格鲁曼公司(棕榈谷,CA);福特汽车公司(韦恩,密歇根州);飞利浦Respironics新肯辛顿(PA);伊顿集团。(林肯,IL);Batesville Casket Co.(曼彻斯特,TN);IBM公司。(Poughkeepsie,NY);施耐德电气/广场D(肯塔基州的列克星敦);李尔公司。(蒙哥马利,半岛);Xerox Corp.(韦伯斯特,纽约);和Kenworth卡车有限公司(佤邦兰)。

2022年的提名表格年度最佳装配厂该奖项将于1月初在ASSEMBLY的网站上公布